No importa el sector de la industria del que hablemos, la tecnología está haciendo que se avance a pasos agigantados, como por ejemplo en el sector de la automoción. Cada poco tiempo estamos viendo cómo hay más y más autos con un alto grado de tecnología, tanto aplicada a la seguridad, la mecánica o el confort.
Aunque una de las tendencias actuales son los autos eléctricos, la tecnología de impresión en 3D se está abriendo paso rápidamente en este sector. Las empresas XEV y Polymaker han reunido dos de las principales tendencias tecnológicas más actuales del mercado, la propulsión eléctrica y la impresión 3D.
Unidas, han conseguido desarrollar lo que se conoce como LSEV, un auto eléctrico ultracompacto que se imprime en 3D en un proceso que dura tres días y que ya se vende al público a un precio de 10.000 dólares aproximadamente.
Las dos compañías aseguran que se trata de un modelo urbano completamente capaz, fiable, seguro, confortable y donde prima la sencillez. Si hay que hablar de sus medidas, debemos decir que mide unos 2,4 metros de largo, casi 1,3 metros de ancho y casi 1,5 metros de alto. Pesa tan solo 450 kilos y está compuesto de 57 partes impresas en diferentes materiales como son el ácido poliláctico, poliuretano termoplástico (TPU) y nylon.
Características principales del LSEV, autos impresos en 3D
Hay que destacar que esto no es el vehículo entero porque después se incorpora el chasis, los cristales y asientos, todo fabricado de la misma manera que toda la vida pero del que se debe tener en cuenta que el proceso de producción es bastante más sencillo que el que requiere un auto tradicional que con unas características similares suele contar con unas 2.000 piezas aproximadamente y pesa alrededor de 1.000 kilos.
A pesar de ello, si se compara con el Smart Fortwo, muy parecido en cuanto a diseño y proporciones, es únicamente 20 centímetros más cortos y 40 centímetros más estrechos, aunque pesa la mitad, unos 440 kilos menos.
En cuanto a la mecánica eléctrica, se desconoce cuál sería la potencia, aunque lo que si se sabe es que su velocidad máxima será de 69Km/h. Hay que destacar que es un vehículo destinado al uso en las ciudades. Su autonomía es de aproximadamente unos 150 kilómetros, algo que no resulta demasiado diferente del modelo de Smart, que tiene homologados alrededor de 160 kilómetros como rango de uso.
Hay que destacar, que de momento la compañía ha asegurado que tienen unos 7.000 pedidos del LSEV, muchos de ellos de personas de Europa. Las entregas darán comienzo en el mes de abril del próximo año 2019 y para finales de ese año, se esperan haber producido unas 20.000 unidades.
Es importante tener en cuenta que esta no es la única apuesta por esta clase de autos donde la impresión en 3D tenga una gran importancia. Se sabe que el grupo Volkswagen se encuentra trabajando en un proyecto en el que tienen en mente imprimir piezas de recambio para sus autos clásicos.
Autos impresos en 3D: Crear piezas para clásicos
Esto es muy útil dado que muchos de los proveedores originales ya no existen desde hace muchos años, lo que hace que esta sea una formidable alternativa para poder ofrecer a todos sus clientes un servicio de calidad y así poder devolver a la vida a sus modelos más clásicos.
Tobias Pape, Purchasing Manager Classic en Volkswagen Classic Parts, declaró que esta propuesta es ideal para pequeñas cantidades de piezas, pero la impresión en 3D abre a la firma un amplio abanico de posibilidades.
Esta no es la primera ocasión en la que se lleva a cabo este proceso dentro de la propia compañía alemana. Se sabe que la impresión en 3D, el grupo Volkswagen se ha ido utilizando hasta ahora únicamente en las áreas de equipamiento y construcción de prototipos. Ahora, lo que se busca con esta tendencia es aplicar este conocimiento interno para la producción de piezas de recambio.
El proyecto piloto se ha llevado a cabo con un adaptador del elevalunas, de tipo manual del Volkswagen Corrado. Puede parecer algo sin demasiada importancia aunque se debe destacar que se trata de un elemento que conseguía reunir las tres características que desde el departamento de Classic Parts del grupo querían: no ser visible una vez se instalase, contar con una mínima relación con la seguridad y ser tan pequeño como fuera posible.
Pape ha confirmado que conseguir reproducir este pequeño adaptador es un auténtico reto. Sobre todo porque el fino estriado interno y externo con el que cuenta el engranaje, requiere un importante grado de precisión en su fabricación, en este caso impresión.
Bugatti, otra firma que apuesta por la impresión 3D
Si hay que hablar de alguna clase de pieza en concreto, la firma Bugatti es la que se lleva el mayor premio dado que desde esta marca se hizo un ensayo de lo más innovador, consiguiendo imprimir en tres dimensiones la primera pinza de freno de titanio del mundo, para lo que se tuvieron que emplear nada menos que 2.213 capas de este material.
¿Por qué se ha utilizado titanio para la creación de esta clase de piezas? La aleación de titanio que se ha usado en las pinzas de freno en 3D del Bugatti Chiron proporciona un rendimiento mucho mayor. Consigue llegar a resistir una fuerza de hasta 125 kilos por milímetro cuadrado antes de llegar a romperse, dejando patente la dureza y resistencia que tiene este material.
Además se destaca que es muy ligera, llegando a pesar tan solo 2,9 kilos en lugar de los 4,9 que suele pesar normalmente, siendo un 40% menor, algo que para un superdeportivo es algo muy interesante porque todo lo que sea reducir peso es muy importante. Además, no se reducen sus dimensiones, que son 410 milímetros de largo, 210 milímetros de ancho y 136 milímetros de ancho.
Para finalizar, es necesario recordar la importancia que tiene la capacidad de tratar el titanio mediante impresión 3D, algo que hasta hace poco era algo impensable. Para ello, se utilizó la impresora 3D Laser Zentrum Nord, la más grande del mundo cuando se comenzó el proceso. Cuenta con 4 láseres de 400 vatios que derriten el polvo de titanio para proporcionarle la forma adecuada, operación que dura aproximadamente 45 horas.
